浙江漢達機械有限公司

到目前為止，國內多孔零部件采用以下三種方式進行加工：

1）大多采用普通臺鉆進行加工，但是普通臺鉆存在著一次只能加工一個孔，經過多次加工才能成型，加工效率低、質量不夠穩定的局限性。

2）部分采用普通臺鉆加裝多軸器進行加工，但是存在著剛性不夠、加工覆蓋面積小、加工孔范圍小、加工行程小、加工精度不夠高、可靠性較差、手動操作、加工效率低等等局限性。

3）很小部分引入國外先進的多軸鉆床，但是進口機器引入價格高，普通加工企業難以承受。

以下為使用普通臺鉆及多軸鉆床加工的效果對比：

像以下這個工件，孔數量為4個，孔徑為18.5mm

1）用普通臺鉆，需要先打好定位孔，然后按照定位孔的位置依次鉆孔4次才能完成，全程手動操作，對操作工的技能要求高，還不可避免產生多次定位導致的尺寸偏差，加工效率低，產品質量難以保證。

2）使用普通臺鉆加裝多軸器，又有不可避免的局限性，剛性不夠、加工覆蓋面積小、加工孔范圍小、加工行程小、加工精度不夠高、可靠性較差，像孔徑比較大、工件面積比較大的工件不適合加工。而且全程手動操作，加工效率低。

3）使用達人牌多軸鉆床，4個孔一次性加工完成，全程自動化操作，對操作工技能要求低，極大提升加工效率及產品質量，減少企業成本。